İPLİK ÜRETİM PROSESLERİ
HARMAN HALLAÇ
Elyafın açılması, temizlenmesi, karıştırılması çeşitli makinelerde yapılır. Harman – Hallaç makinesi pamuğun balyalardan alınıp tarak besleme işlemine kadar kontinü olarak çalışan makine serisidir.
Harman – Hallaç sistemindeki makineler temel işlev bakımından aşağıdaki gibidir.
1- Otomatik Balya Açıcı
2- Kaba Açma Makineleri
3- Karıştırma Makineleri
4- Hassas Açma ve Temizleme Makineleri
Bu temel işlevler ve makinelerin arasında kullanılan hammaddeye göre, çeşitli yardımcı makineler kullanılır. Bunlar toz emme makineleri, metal ayırıcılar, yangın detektörleri vs.
Otomatik Balya Açıcı
(RIETER firmasının UNIFLOC A 10)
Balya yolma otomatı, belirli sayıda balyadan elyafı küçük tutamlar halinde yolarak üniform bir karışım sağlayan sistemdir.
Makine balyaların üzerinden geçerken iki, ızgara ile bağlantılı çalışma iki adet açma merdanesi tarafından pamuk kümeleri koparılır ve bunlar daha sonra emme kanalından geçerek sonraki makinelere iletilir. Her açma merdanesi spiral olarak düzenlenmiş dişli disklerle donatılmış olup bir ızgara ile sarılmıştır. Tüm bu faal elemanların uyumlandırılmasıyla balyaların yüksek verim oranında (150 kg/saat) ince kümeler halinde açılması mümkün olur.
Makine çalışma eni 1700 mm olanlarda makine üretimi 950 kg/saat, çalışma eni 2300mm olanlarda ise; 1400kg/saat’dir.
UNICLEAN
Bu sistemde küme halindeki açılmış elyaflara dövücüler temas etmekte, açma ve temizleme fonksiyonları yerine getirilmektedir. Kaba bir açma ve temizleme olduğundan hattın başında kullanılması gerekir. Materyal makineye beslendikten sonra mekanik olarak üzerinde pimler olan tek silindirli dövücülerden geçirilir. İşlem sırasında hammadde makineye uyarlanan tez ayırma filtlerinden geçirilir.
İşletme Karde (A) ve Penye (B) Hattı birlikte bulunuyorsa bu aşamadan sonra makine sayısı ikiye çıkarılır.
UNIMIX(Mikser)
Bir önceki makineden bir fan yardımıyla topak halindeki hammadde, materyal sevk kanalından karıştırıcının bir kamarasına sevk edilir. Bir partinin başlangıcındaki dolum işlemi son kamaradan başlar. Hazne içindeki dolum oranı yükseldikçe makine havasının basıncı artar. Önceden programlanan basınç değerine ulaşıldığı an, hazne yeterli miktarda elyaf ile doldurulmuş olduğunu kabul ederek klepe kapanır. Bir sonraki kamaranın klepesi açılarak doldurma işlemi devam eder. Bütün kamaralar dolduktan sonra sevk silindiri çalışmaya başlar. Böylece kamaralardaki materyal eksildikçe basınç düşer. Bu durumda kamaralar otomatik olarak ve yine aynı sırayı takip ederek doldurulur. Taşıma bandı üzerindeki elfay tabakaları,sevk silindiri ve çivili hasır yardımıyla karıştırma odacığına sevk edilir. Sıyırıcı ve alıcı silindirler yardımıyla elyaf sevk kanalına sevk edilen materyali bir sonraki makineye taşır.
UNIFLEX
Unıflex makineleri, besleme, ayarlama ve açma bölümlerinden oluşur. Elyaf sevki hava yardımı ile gerçekleştirilir. Besleme bölümünde lamelli(bölmeli) baca bulunur, elyaf buruda geçici bir süre depolanır ve sıkıştırılır. Sıkışan elyaf çekim silindirlerinden geçerek ayarlama ve dozaj bölümüne verilir. Burada sonsuz bant ve ayar sistemi vardır. Ölçülen ve tartılan elyaf sonsuz bant yardımıyla açma silindirlerine sevk edilir. Açılan elyaf karıştırma kanalına verilir. Ayarlama ve ölçüm bölümünde taşıyıcı bant ile ayar sistemi bağlantılı çalışır. Belirlenmiş miktara geldiğinde elyafı sevk eder. Daha küçük miktarlar için ayar yapılırsa ünite hızlı çalışır.
USTER OPTISCAN 1
Pamuk elyafı içerisinde jüt v.s. parçacıkları varsa, bunları temizlemede kullanılır. Materyalin daha temiz ve kaliteli olması için seçilen istisnai bir makinedir.
Telef Besleyici ve Açıcı
Telef açıcıdan besleme kontrolü şeklinde olur. Üründeki telef oranı kaliteyi etkileyeceğinden dağılım homojen olacak şekilde besleme yapılır. Bu suretle ürün özellikleri ve kalitesi sabit değerde tutulur. Karıştırılan telef miktarı olabildiğince düşük tutulmalıdır. Değişik olgunlukta pamuğun telef olarak katılması durumunda, tüylenme ve neps oluşumuna, boyamada farklılıkların oluşmamasına neden olacaktır. Söz konusu telef besleyici özellikle tarak ve cer şeritleri gibi küçük orandaki telefleri beslemeye uygundur.
Kondanser
Harman-hallaçta yardımcı bir makinedir. Açıcılardan önce veya sonra yer olarak malzeme sevkine göre beslemeyi ayarlayan Ne sevk eder mekanizmadır. Elekli tambur,sıyırıcı silindir ve vantilatör oluşur. Toz emici olarak da görev yapar. Kondanserde süürekli bir çalışma vardır. Örneğin; diğer makineler dursa bile, sevk borularında materyalin emilmesi sürekli olarak yapılır. Bu şekilde sevk tertibatlarında materyal kalması önlenir. Ayrıca kesintili bir çalışma enerji sarfiyatını arttırdığı için sürekli olarak emme işlemi gerçekleştirilir.
TARAK
Harman-hallaç işleminden çıktıkdan sonra vatka veya topak haldeki elyaf, hala karışık durumda olup, yabancı maddeler içerir. Ham pamuk, iplik haline getirilmeden önce bu yabancı maddeler atılmalı ve elyaf düzgünleştirilmelidir. Bu düzgünleştirme tüm doğal kısa elyaf için gereklidir; aksi takdirde karışık bir kütle halindeki ham maddeden ince iplikler üretmek mümkün olmaz.
Taraklama İşleminin Amaçları
Taraklama; ucu sivriltilmiş teller, iğneleri çiviler veya testere dişleri ile kaplanmış,aralarında yakın bin mesafe olan ve birbirlerine ters hareket eden yüzeyler arasında elyafın işlenerek(taranarak) bir tülbent yada bant oluşturmak üzere açılması temizlenmesi ve belirli bir oryantasyon elde edilmesidir.
Elyafın kısmen paralele duruma getirilmesi işlemine taraklama denir.Taraklama işlemi tarak makinelerinde yapılır.Toprak (şüt, pnömatik) beslemeli sistemlerde elyaf,sevk borularında tarak makinesi girişine düzgün bir şekilde beslenir.Elyafta çok sıkışık bir vatka formu yoktur, gevşek bir yapı söz konusudur.Tarak makinesi beslenen elyaf materyali silindirler yardımıyla açılır ve taraklanır.Taraklamada; materyal tek elyaf halinde açılır, eğirilecek elyaf iyice temizlenir, kısa veya düğümlenmiş elyaflar (nepsler) uzaklaştırılır, elyaflarteker teker birbirinden ayrılır ve paralel hale getirilir, tarak bandı şeklinde düzenlenir.Değişik elyaf vatkalarının birleştirilmesi suretiyle taraklama safhasında harmanlama yapılabilir.Taraklama, harmanlanacak elyafı iyice karıştırır ve onları uygun şekilde elyaf yığını içine dağıtır.
Taraklama İşlemi
Elyaf Uçlarının (Kıvrım,Kanca) Düzeltilmesi
Tarak makinesine gelen elyafların iki ucu da çengel şeklinde kıvrımlıdır. Taraktan sonra elyafın bir ucu düzelir, diğer ucu aynı kalır. Bir sonraki işlemde öteki ucu da düzelir.
Tarak makinesinde elyafın uç çengel durumlarına göre dağılım oranı yaklaşık olarak;
Arkadan kancalı %50,
Önden kancalı %15,
Ön ve Arkadan kancalı %15,
Kancasız %20 şeklindedir.
Elyafın uç çengellerinin düzeltildiği taraklama işlemi, garnitür tellerinin yardımıyla olur. Taraklama işlemi dışında, garnitür tellerinin birinden diğerine elyaf nakilini sağlayan alma işlemi sırasında da çok etkili olmamakla beraber taraklama sağlanır.
Tarakta Tarama Sayısı
Tarama işleminin kalitesini ifade eden bir değerdir.
Tarakta besleme silindirinin sevk ettiği 1 cm vatkaya karşı gelen tambur devir sayısına tarama sayısı denir. Tarama sayısı, tarama sabitinin ve penyör ve numara tahrik dişli sayısının çarpımına eşittir. Pratikte cm’de, kısa pamuk için 4- 6 tarama, orta pamuk için 6-8 tarama, uzun pamuk için 13-18 tarama sayıları kullanılır.
Tarakta Yoğunlaştırıcı Çekim
Çekim işlemi, genel olarak belli bir formdaki elyaf grubunun inceltilmesidir. Yoğunlaştırıcı çekim ise bunun tersine, elyafı ileri bir aşamada işlemek üzere uygun bir şekilde bir araya getirmektir.Tarak makinesinde pamuk elyafı şapka çubukları ile davul arasından geçtikten sonra o derece açılmış olurlar ki, bunların makine tarafında işlenebilmeleri için tekrar düzene sokulmaları gerekir. Bu da elyafın ana tambur ile penyör arasında bir ağ (tülbent) halinde toplanması ile yapılır. Bu noktada ki çekime yoğunlaştırıcı çekim denir ve genellikle çok düşük olup çoğu kez birim altındadır. Yoğunlaştırıcı çekim hammaddenin metre ağırlığını arttırır, inceltici çekim ise çıkan elyafın metre ağırlığını azaltır.
Tarak Tülbenti
Tarak veya taraklama makinesinde çıkan ve biraraya toplanarak tarak bantı oluşturan geniş elyaf tabasıdır. Tarak tülbentinde elyaflar kısmen temizlenmiş ve paralelleştirilmiştir.
Tarak tülbentindeki sorunlardan en büyüyü, düzgünsüzlük ve özellikle nopedir. Bu sorun, bant, fitil,iplik ve sonuçta kumaşa da yansır.
Nope, birbiri veya yabancı bir madde üzerine sarılan elyaflardan oluşan ortası sert küçük kümeciklerdi.
Tarak Bantı Düzgünsüzlükleri
Elyaf bantlarının düzgünsüzlüğü direkt olarak iplik düzgünsüzlüğüne etki eder. Bu sebeple bant süzgünlüğü kontrol edilmelidir.
Bant numaralarındaki düzgünsüzlüklerin nedenleri; Yanlış materyal, eksik yada fazla besleme, beslenen elyafın kısmen veya tamamen emilmemesi, taraklarda topak (şüt) beslemenin yanlış ayarlanması, çekim elemanlarının düzgün ayarlanmaması, çekim hataları, yanlış çekim saptanması, arızalı otoregülatörler, tarak türünün bir kısmının kaybı, silindirlerin üstüne sarma, tarak granitürlerinin yıpranmış olması, yanlış tarak ayarları, makinedeki dönen parçalardaki hatalardır.Doğan bu hatalar ileriki işlem pasajlarda yok edilmeli veya azaltılmaya çalışılmaktadır.
Tarak Makinelerin Görevleri
Tarak makinelerinin görevleri genel olarak aşağıdaki şekilde sıralanabilir:
a) Harman – hallaç makinesinde açılarak elyaf toprakları haline getirilen elyaf kütlelerinin tek elyaf haline gelinceye kadar açılması.
b) Pamuk vatkasında bulunan yabancı maddelerin ve tozların uzaklaştırılması; temizleme işlemi tarakta brizör kısmında gerçekleşir. Şapka ve tamburda da temizleme vardır. Taraktan sonra temizleme derecesi %0,05-0,3 kadar yabancı madde içerir.
c) Kısa elyafın elemine edilmesi. Tarakta kısa elyaf şapka ve tarak arasında giderilir. Uzun elyaflar uzun şapka ile hareket eder ve kısa elyaf şapka döküntüsü olarak(% 1- 2 oranında) ayrılır.
d) Nepslerin giderilmesi; çıçırlama ve harman hallaçtaki taşımalar sırasında oluşan nepslerin açılması.
e) Elyafa ilk uzunlamasına yönlenmenin verilmesi,
f) Elyafın daha iyi karışmasının sağlanması,
g) Bant oluşması; vatka şeklinde tarak makinesine giren elyaf çıkışta tülbent haline gelir, bu huni den geçirilerek tarak formu bantına getirilir.
Tarak Makinesinde Hareket İletimi
Tarak makinesinde taraklama işlemini gerçekleştiren silindir ve tamburlara hareket transferi motordan başlayarak kayışlar, dişliler ve diğer hareket sevk elemanları ile gerçekleştirilir. Silindir hızları, çekim oranına göre değişir. Tarak makinesinde en önemli hareket transfer elemanı, sevki ayarlamakla görevli olan iki konik kasnak ve üzerindeki kayıştır. Makinenin hızını ayarlayan yegane elemandır.
Tarak Makinesinin Kısımları
Brizör
Tarak makinesine beslenen elyaf brizöre gelir. Brizör, tarak makinesinde vatka veya toprak beslemeden gelen elyafların büyük tambura naklini sağlayan, garnitür teli kaplı silindirdir.
Brizör, besleme silindirinden elyaf tutamlarını alır ve büyük miktarda elyaf temizliğini gerçekleştirir. Brizör, tarağa gelen döküntü ve yabancı maddeleri %70 – 75 ‘ini ayırır ve elyafı ana tambura iletir.
Brizör ‘ün üzerinde testere tipli garnitür vardır. Brizör ‘ün dişlerinin uç kısımları özel olarak sertleştirilmiş çelikten yapılmıştır. Kullanılan köpek dişi şekilleri, pamuk ve kimyasal elyaftan farklıdır.
Diş kesiti, kimyasal elyafı eşkenar yamuk şeklindedir.
Brizör altında kaba döküntüleri ayıran brizör bıçağı ve ızgara vardır.
Yüksek hızlı taraklarda ızgara yerine tarak segmanları vardır.
Brzör bıçakları esas temizleme noktasıdır. Brizör bıçağı brizör’e ne kadar yakın olursa, temizleme derecesi o kadar artar.
Tarak makinesinde brizör bıçağının ayar açısı 30-35 0 ‘dir. Bu çok önemlidir. Brizör bıçağı bir veya iki tanedir.
Brizörün üzerine alınana elyaf, brizörün üzerindeki bıçaklara vurdurulur. Hafifi olan elyaf aralıktan dışarı çıkar ve ileriye gider.
Brizör silindirinin hızı elyaf cinsi, elyaf temizliği ve makine cinsine göre 600-1500 devir/dakika arasında değişir. Kimyasal elyafta en düşük seviyededir.
Brizördeki çekim vatka kalınlığına göre dikkatli bir şekilde ayarlanmalıdır. Aksi halde elyaf zarar görür. Brizörün her dönüşünde vatka 0,25-0,9 mm ilerler. Brizörden sonra elyaf tambura geçer. Esas tarama tambur üzerindeki garnitür telleriyle şapka üzerindeki garnitür telleri arasında olur.
Ana Tambur(Büyük) ve şapka
Ana tambur ve şapka arası, tarak makinesinde gerçek tarama bölgesidir. Burada elyaf taranarak tek elyaf haline getirilir.
Tarak makinesinde vatkadan veya topak beslemeden gelen elyafın nakleden brizör ve nakledilen elyafı alan tamburda garnitür tellerinin pozisyonu;
a) Ana tambur,
b) Brizör.
Asıl taraklama işlemi tambur üzerindeki garnitür telleri ile şapka üzerindeki garnitür telleri arasında olur.
Tambur ve şapkanın dönüş yönleri aynıdır. Fakat tambur daha hızlı döner.
Tarak makinesinde tambur ile şapka üzerindeki garnitür tellerinin pozisyonları.Tambur ve şapka aynı yöne doğru ilerlerler. Fakat tambur daha hızlı döner ve bu şekilde elyaf taranmış olur; a) Şapka garnitürleri b) Tambur garnitürleri
Şapka ve tambur arasında beklenen işlevler; elyafın tek elyaf halinde açılması, yabancı maddelerin uzaklaştırılması, kısa elyafın elemine edilmesi, nepslerin açılması, elyafa yön kazandırılması ve tozların giderilmesidir.
Şapkanın hızı çok yavaştır. Şapkanın yavaş dönüşünün sebebi temizlemenin yapılması içindir. Şapkanın hızlı döndürülmesi şapka telefini artırır.
Genelde tarakta döküntü miktarı %3-6 civarıdır. Bunda %4 ‘lük oran şapka döküntüsüdür. Şapka ile silindir telleri arasındaki mesafe yaklaşık 0,25 mm olur. Bu da, bu iki tel arasında 10-15 elyafın bulunabileceğini gösterir. Tambur ve şapka arası mesafe 0,2-0,3 mm ‘dir ve şapkanın giriş ayarı, çıkış ayarından yaklaşık 0,5 mm daha yüksektir.
Şapka ve silindirin telleri arasındaki mesafenin ayarlanması beş noktadan yapılır.
Taramada teller şapka ile silindirde olduğu gibi birbirine karşı yönde, sıyırmada ise teller aynı yönde olur.
Silindirle şapka arasında taranan elyaf penyöre gelir.
Penyör(Alıcı, Kücük Davul)
Tamburdan elyafları sıyırarak tülbent haline getirir. Tamburla penyör arasındaki mesafenin daraltılması transferi hızlandırır. Fakat tarama derecesi düşer.
Hizar(Sıyırıcı)
Penyörden elyafı sıyıran hizar(titreşimli sıyırıcı bıçak) veya yeni makinelerde silindirli sıyırma sistemidir.
Tarak makinesindeki tamburun üzerine ince tellerle kaplıdır. Bunlar elyafı birbirinden ayırır ve paralelleştirir. İnce bir elyaf tülbenti oluşur ve bu tülbent ileri doğru hareket ederek huniye benzeyen bir düzenden geçerek bant haline gelir.
Ana tambur ile şapka arasında tek elyaf halinde açılmış olan elyaflarda penyöre geçerken sapmalar oluşarak çengeller meydana gelebilir.
Çıkış Hunisi ve Kalander Silindirleri
Tülbentin bant şeklinde sevk edilmesi çıkış hunisi ve sıkma(ezme) silindirleri ile gerçekleştirilir.
Kalander silindirlerinde tülbent, huni vasıtasıyla toparlanır ve yuvarlak bir şerit haline gelir. Huninin çapı düzgünlük sağlamak açısından istenilen bant numarasına göre seçilir. Huniden ve silindirden geçen tarak bantı buradan da kovaya doldurulur.
Koyler (Helezon İstifleyici)
Tarak makinesinden çıkan bandın silindirik bir kovaya helezonik bir şekilde yerleştirilmesini sağlayan ve bunu yaparken de bant sağılması sırasında oluşabilecek elyaf karışmasını, düzgünsüzlüğün en aza indirmeye çalışan mekanik bir düzendir.
Kovaları uygun hızda döndüren tabla ve bağlı bulunduğu mekanizmadır. Makine şasesine bağlı ve hareket alan bir döner tabak ve kovanın altına kova tablası vardır.
Kovanın içinde yay bulunmasının nedeni; bandın kalander silindirinden çıkış noktası ile kovaya doldurulmuş noktası arasındaki mesafenin tüm yerleştirme işlemi boyunca sabit kalması sağlamaktadır. Böylece bandın kendi ağırlığı ile uzaması önlendiğinden bandın düzgünlüğü korunur.
Tarak Garnitürleri
Taraklama işlemini gerçekleştiren tambur, penyör, şapka v.b gibi elemanları yüzeylerine kaplanan düze ve belirli bir açıya sahip tellerdir. Sağlam, kalın fakat elastik bir beze tutturulmuş, diken biçimindeki iri veya ince telli kancalardır. Görevleri tarak makinesindeki elyafları paralele hale getirmektir ve temizlemektir. Bir temel yapı ve bu yüzeyin bir tarafına monte edilmiş teller, iğneler veya çivilerden oluşan garnitürler farklı yapılarda ve inceliklerde çok çeşitli makinelerde kullanılmaktadır.
Tarak garnitürleri, esnek ve sert (metal) tarak garnitürü olarak temelde iki çeşittir. Bunun yanında yarı esnek (yarı sert) garnitürler de vardır.
Tarak Makinesinde Bakım
tarak makinesinin iplik üretimi içerisinde çok önemli bir yeri vardır. Bu nedenle tarak makinesinin özel bir bakım gerektirir. Tarağın bakım işlemleri;temizleme, bileme, ayarlama garnitürleri yenilemedir.
Tarak Makinesinde Ayarlar
a) Şapka ile büyük garnitür arasındaki ayarlar; neps ile ilgilidir. Taraktan çıkan tülbentte 1dm2 de 4-6 neps normaldir.
b) Şapkanın bitiminden itibaren büyük silindir ve küçük silindir üzerinde bir levha vardır. Bu levha ayarlanabilir. Telefle ilgilidir.
c) Büyük silindirle küçük silindir arasında da ayar vardır.
Tarak ayarı, her zaman sıcakken yapılır. Merkezkaç kuvvetinden dolayı ayar soğukken yapılmaz. Bütün makinelerde bu ayarlar aynı olmayabilir.
1. CER
Cer makinesinin iplikhane içinde merkezi bir rolü vardır. İplik kalitesini olumlu yönde etkileyebilecek son pasaj makine olmasından dolayı burada giderilemeyen hatalar ipliğe ve dolayısıyla örme/dokuma kumaşa yansıyacaktır. Cer makinelerinin üretim hızı artarken üretimdeki pasaj sayısı azalma trendi göstermektedir.
Pazarın bu tarifleri doğrultusunda yüksek kalitedeki şerit üretimini garanti edecek şerit regülasyon sistemini uygulamak kaçınılmaz olmuştur. Tarak makinesinde taranarak paralelleştirilen lifler bilindiği gibi tarak kovalarına doldurulur. Tarak makinelerinin numaralarına göre tarak kovaları da numaralandırılır. Örneğin 16 tarak makinesinin önünde 4 adet tek kova çıkışlı cer makinesi varsa ve sehpa altına 8 kova diziliyorsa 1. cer makinesi altına 1’den 8’e kadar tarak makinesi kovaları, 2. Cer makinesi altına 9’dan 16’ya kadar tarak kovaları dizilir. Bu durum 3. ve 4. cer makinelerinde de 1. ve 2.’de olduğu gibi uygulanır. Bu uygulamanın amacı, tüm tarak makinelerinden çıkan kovaları aynı zamanda çalışarak homojen bir harman yapmaktır. Cer makinelerinde şeritler dublaj ve çekime tabi tutulurlar. Çekme işlemi, pek çok iplik makinesinin çok önemli ve ortak bir prosesidir (cer, penye, fitil ve ring/OE iplik makinesi gibi). Çalışılan lif malzemesinin özellikleri çekimle çok yakın alakalıdır. Uygulanan yanlış ayarlar kalitenin bozulmasına neden olur.
Dublaj vasıtasıyla şeritler karıştırılarak homojenlik amaçlanır. Dublaj işleminin olduğu her proses kaliteyi olumlu yönde etkileme şansına sahiptir. Dublaj işlemi cer pasajları ve penye sisteminde mevcuttur. Örneğin fitil ve iplik makinelerinde dublaj olmadığı için kalitenin düzelmesini sağlayacak hiçbir etken yoktur.
Cer Makinesinin Görevleri:
1. Çekim vasıtasıyla birleştirilen şeritlerin (tarak şeridi) inceltilmesi ve liflerin paralelleştirilmesi. Çekim işlemi sırasında değişik hızlarda dönen silindir çiftleri şeritleri daha ince tek bir şerit halinde ve çok hafif bir bükümle büyük kovalara çıkarırlar,
2. Dublaj (katlama) vasıtasıyla şeritlerdeki düzgünsüzlüğün giderilmesi. Çekme sisteminde birleştirilen şeritlerdeki ince ve kalın yerlerin, tesadüfi olarak bir araya gelmesiyle şerit düzgünlüğü sağlanır. Regüleli cerlerde şeritlerdeki düzgünsüzlüğün giderilmesi tesadüfi birleşmelere bırakılmaz. Sürekli kontrol edilerek şeridin numara sapmaları engellenir,
3. Harmanlama vasıtasıyla materyaldeki özellik farklarının giderilmesi. Değişik ham maddelerden elde edilen elyaf şeritlerinin istenilen oranda birleştirilmesi suretiyle elyaf harmanlanabilir.
Cer Makinesinin Kısımları:
Şerit Girişi:
Cer 30-40 m/dak’lık bir istihsal hızı ile çalıştığı müddetçe, ki bu 5 m/dak ’lık bir şerit beslemesine tekabül ederdi, şeritlerin kovadan boşaltılmasında ve sabit kılavuz üzerinden makineye sevk edilmelerinde hiçbir zorlukla karşılaşılmamıştı. Arka arkaya yer almış kovalardan alınan şeritlerin az bir miktar gevşemeleri üzerinde durulmazdı. Fakat 100-200 m/dak ’lık istihsal hızında istenmeyen çekimlere meydan vermemek için, makineye şerit alınışının pozitif olarak, yani her kovayı bir silindir yardımı ile boşaltma çaresine başvurma mecburiyeti hasıl olmuştur. Bu kaldırıcı silindirler, şeritlerin nikelajlanmış bir masa üzerinden yan yana cere sevkıyatına yardım ederler. Şerit kopması halinde makine derYeterince inceltilmiş malzeme kütlesinin çekimi için (fitil ve ringde) kullanılır.
Aynı çevre hızı ile hareket eden çekim ve baskı silindirleri birer grup teşkil ederler. Yani aynı yönden başlayarak І, ІІ, ІІІ olarak adlandırılırken çekimlerin ve tutma noktalarının adlandırılmasına aksi yönde başlanır. Cer’de üzerleri manşon ile kaplı 3 silindir vardır. Bunlar giriş doğrultusuna göre; arka, orta ve ön silindirler olarak adlandırılırlar. Hız olarak; ön silindir orta silindirden, orta silindirde arka silindirden daha hızlıdır. Burada dikkat edilecek nokta; silindirlerin birbirleri arasındaki mesafe elyaf boyuna göre ayarlanmalıdır. Buna da ekartman mesafesi denir.
І ve ІІ nolu silindirlerin arası e2, ІІ ve ІІІ nolu silindirlerin arası e1’dir. Materyal iki silindir arasında tutulmaktadır. Üst silindirlerin baskı noktası, tutma noktasıdır. Alt silindir hızları çıkışa doğru kademeli olarak artar ( V3> V2> V1). Silindirler arasına çok fazla materyal verilirse, alt silindirin hareketi üst silindire iletilmez, alt silindir materyalin alttaki kısımlarını götürür ve burada yığılmalar olur. Bu nedenle baskıyla, şerit kalınlığının uyumlu olması gerekir. Kıstırmalı cerlerde silindirler arasındaki mesafe, maksimum lif uzunluğu oranında ayarlanır. Bazı hallerde maksimum lif uzunluğundan 1−2 mm çıkarılarak ayarlanabilir. Burada lifler her iki ucundan tutularak gerdirilir.
e1; max lif uzunluğu −(1−3) mm
e2; max lif uzunluğu + (1−3) mm olacak şekilde ayarlar yapılır.
Ön çekim: V1 giriş grubu ile müteakip grup arasındaki çekim,
Ara çekim: V2 ile V3 müteakip gruplar arasındaki kısmi çekimler,
Asıl çekim: V2 veya V3 olabilir,
Tüm çekim: Bütün kısmi çekimlerin çarpımıdır.
Vt : V1 x V2 x V3
Trützschler firmasının ürettiği HS 1000 ve HSR 1000 cerlerinde; baskı çubuklu Trützschler 4 üzerinde 3 çekim ünitesi bu cerler için revizyondan geçirilmiştir. 4. üst silindir, cer ünitesinin çıkışında şeridin korumalı bir şekilde yönlendirilmesini sağlar. Ana çekim alanındaki ayarlanabilir ve yay baskılı baskı çubuğu, liflerin kontrollü sevk ve seyrini garantiler. Büyük silindir çapları, yüksek sevk hızlarını mümkün kılarlar. Sevk silindirlerinin çıkış silindirlerine mesafesi minimum ölçüde olup, bu sayede şerit korunur. Üst silindirlere baskı pnömatik olarak gerçekleşir ve isteğe göre ayarlanabilir. Makine durduğunda, üst silindirlerin kaplamalarını korumak için, silindirlere uygulanan baskı kaldırılır. Çekim ünitesinin geometrisine uyumlandırılmış bir emiş tertibatı, şeritlerden mükemmel bir şekilde tozu ayırır. Alt silindirlerin sıyırıcıları emiş başlıklarının içine entegre edilmiştir. Alt silindirlerin yeni bir ayarı yapıldığında, emiş başlıkları ve sıyırıcılar da otomatik olarak kendilerini ayarlarlar. Silindirlerle olan ideal geometri böylece korunmuş olur. Ek emiş tertibatları ise; girişteki ölçme hunisi, şövalye silindirleri ve cağlık alanını temiz tutarlar. Böylece toz, hemen oluştuğu yerde ayrılır. Bu da, enerji tasarrufu sağlayan etkin bir çözümdür.
Tutma Noktalı Cerlerde Çekim Tertibatı:
3 silindir çiftinden üsttekiler elastik bir tabaka ile kaplanmışlardır ve gittikçe büyüyen bir yükleme ile ІІІ, ІІ ve І silindirlerine baskı yaparlar. Böylece c3, c2 ve c1 hızlarının elyaf tabakasına da aktarıldığı tutma noktaları meydana gelir. Böylece önceki tutma noktasında kısılı kalan elyaf tabakasının arasından tek tek elyaf sıyrılarak alınır. Bunun sonucunda; kesitteki elyaf adedi azalır, yani bir incelme olur. Elyafın tabakalar arasından kayarak rahatça sıyrılıp alınması C’nin büyütülmesi ile elde edilir.
c1>c2>c3 olmalıdır.
Tutma noktalarının birbirlerine olan "e" mesafeleri önemli bir faktördür. Elyafın koparılmaması için bu aralık çok küçük olmamalıdır. Elyafı birbirine paralel vaziyette gerip, muntazamlaştırma işleminde ihmale uğramaması içinde uzun elyafın tutma noktaları tarafından kısa bir müddet tutulu kalması gerekmektedir. Buna göre tutma noktaları cerde mühim olan hususlar şunlardır:
1. Tutma baskısı,
2. Silindirin çevre hızları,
3. Tutma noktalarının mesafeleri,
4. Silindirlerin yivleri,
5. Kaplama elastikiyeti,
6. Çekimin dağılımı.
Kalın materyal tabakalarının çekimi, silindirli çekim makinelerinde çok zor olarak ve ancak tutma baskısı kullanılarak yapılır. Bununda sebebi, sadece tabakanın sathındaki elyafın çekim silindirlerinin hızına uymasıdır. İçerideki elyaf kayarak, durarak, adım adım ilerler ve birikmeler, yığılmalar meydana gelir. Bu da farklı inceliklere neden olur. İçteki elyaf, ancak yanındaki elyafa sürtünme vasıtasıyla artan hıza uyabilir. Bu sürtünme, çekim için az güvenilen bir çare olduğundan ilerde eğrilen ipliklerin de düzgün olması beklenemez. Bu yüzden tertibatta bir "ön çekim" ile materyali yavaşça bir ön gevşetmeye tabi tutmak yoluna gidilmiştir. Tüm çekim (Vt) birkaç kısma bölünerek, önceden yavaş bir gevşetme (inceltme) ile tabakanın içinde kalan elyafında, çekim organları ile direkt olarak teması sağlanmıştır. Malzeme tabakası ve çekim büyüdükçe, cer makinesinin çekim kısmının daha çok çekim grupları ile donatılmasının sebebi budur.
Çekim Tertibatının Kısımları:
Çekim Silindirleri: Cerdeki çekim silindirleri yivlidir. Bu yivlerin şekli ve adedi imalata göre değişir. Bugün kullanılan sentetik kaplamalı üst silindirler sayesinde diferansiyel yivlere ihtiyaç kalmamıştır.
Bir pasajda çalışan bütün ünitelerin üst silindirleri ortaktır. Çıkan her şerit için ayrı bir yivli kısım olmak üzere ünite sayısı kadar parçanın birbirine geçirilmesi ile ortak silindirler meydana getirilmişlerdir. Bu silindirler karbonu az çelikten imal edilip, yivlerin başladığı delikten 0.5-1.0 mm daha içeri yerleştirilmiştir. Yataklar rulmanlıdır.
Baskı Silindirleri: Bu silindirler 4-5 mm kalınlığında, sentetik bir madde ile kaplıdır. Silindirlerin iki tarafındaki, takriben 12 mm’lik mil uçları çifte iğneli yataklara yerleştirilmişlerdir. Bir yay yatağın milden çıkmasını önler. Bu silindirlerin baskısı, iki taraftan da 20’şer kg’a kadar yükseltilebilir. Rulmanlı yataklar sayesinde bu yükleme daha da arttırılabilir. Yataklar sadece 10000 iş saatinde bir yağlamaya muhtaçtırlar. Silindirin kaplama tabakasının ilk kullanmadan önce ve belli bir aşınma müddetinden sonra 1/100 mm’lik hassasiyetiyle, silindirik olarak rektifiye edilmesi gerekmektedir.
Çekim Kuvveti: Çekim kuvveti, elyafı 2 çekim grubu (2 baskı çekim silindiri) arasında çekmek için gereken kuvvettir. Bu kuvvet şu faktörlere bağlıdır :
a) İşleme tabi tutulacak şeridin elyaf kitlesi (doğru orantılı),
b) İşleme tabi tutulacak şeridin elyaf düzeni (doğru orantılı),
c) İşleme tabi tutulacak şeritteki elyafın birbirini tutma kuvveti (doğru orantılı),
d) Tutma noktaları arasındaki mesafe (ters orantılı),
e) Çekim derecesi (ters orantılı).
Çekimin Hesaplanması:
V = ( Çıkan şerit no x Dublaj ) / Giren şerit ağırlığı
Toplam çekim NW1 ve NW2 dişlileri ile ayarlanır.
1. pasajda toplam çekimin saptanması:
2. pasajda toplam çekimin saptanması:
Çıkış Tertibatı (Koyler Mekanizması):
En son çıkış silindirlerinden çıkan üçgen biçiminde tülbent üzeri nikelajlanmış bir tepsinin üzerinden yürür ve bunun sonundaki huniden geçerek şerit haline getirilir. Şerit kovaya tek veya çift şerit olarak verilebilir. Yan yana iki şerit verildiğinde, şerit yan yana fakat bükülmemiştir. Eğer iki ayrı huniden geçirilip kovaya verilirse burada iki ayrı şerit oluşur. Buna çifte şerit yerleştirme veya ikiz şerit denir. İkiz şerit yerleştirmede şeridin kovanın hareketinden büküm almaması için kova dönmez sadece kaydırılır.
Huninin çapı düzgünlük sağlamak açısından istenilen şerit numarasına göre seçilir.
Huniden sonra kalender silindirleri vardır. Huni, kalender silindirlerine çok yakın olmalıdır. Kalender silindirlerinden bir tanesi makine hareket mekanizmasından hareket alır ve diğerine hareketi iletir. Kalender silindirlerinin hemen altında cerin şasesine monte edilmiş döner tabak vardır. Bu tabak üstten bakıldığında yuvarlaktır, cerin şasesinde döner ve kanalı vardır. Bu kanal şerit genişliğindedir. Buna benzer olarak kovanın altında da kova tablası vardır. Döner tabak cerin şasesine çift yerden veya tüm çevreden yataklanmıştır. Şerit kovanın içerisine yandan bırakılır.
Çekim tertibatından gelen hareket kalender silindirlerine gelir, buradan döner tabağa ve kova tablasına hareket verilir veya değişik şekillerde hareket iletimi sağlanabilir.
Kovaların içinde yaylar ve yayların üzerinde kova tabağı vardır. Kovanın içindeki yay, cerin çıkış noktası ile kovaya bırakıldığı noktanın arasındaki mesafenin, kova dolana kadar sabit kalması istendiği için yerleştirilmiştir. Bu, şerit düzgünlüğü açısından önemlidir. Kalender silindirlerinden kovaya bırakılan şerit şu şekillerde bırakılır;Kovanın içerisine bırakılacak halkalar kovanın yarıçapından biraz büyük çaplı halkalar haline kadar olur. Böylece düzgünlük sağlanır. Eğer dairelerin hareketi şerit genişliğinden az olursa şeritlerde üst üste yığılmalar, fazla olursa şerit yırtılmaları olur.
Trützschler firmasının ürettiği HSR1000 cerlerinde; kova değiştirme esnasında şeridi koparmak için yeni bir çözüm geliştirilmiştir. Çekim ünitesi motorlarının gerektiği şekilde kumandasıyla, şeritte ince bir yer üretilir. Şerit, kova değiştirme esnasında tam bu yerde kopar. Bu noktada da yoğun bakım gerektiren mekaniğin yerini, bakım istemez elektronik bir çözüm almıştır.
Cer Makinesinde Emniyet Tertibatları:
İstihsal edilen şeridin kalitesi ve makine emniyeti bakımından, cer şu hallerde otomatikman durmalıdır:
1. Girişte şerit kopması,
2. Çıkışta tül ve şerit kopması, huninin veya döner tabla kanalının tıkanması,
3. Silindir sarması.
1–3 hallerinde durdurma işlemi, girişteki temas silindirleri vasıtasıyla düşük akımlı elektrik devresi ile yerine getirilir. Sarma halinde, silindir yukarı doğru kalkar ve her silindirin üstünde bulunan bir temas pimi bu kola değerek makineyi durdurur. Çıkışta tül veya şerit kopması hallerinde makineyi durduran çeşitli konstrüksiyonlar mevcuttur. Kova dolduğunda umumiyetle bir uzunluk ölçü sayacı, istenen şerit uzunluğuna erişilince makineyi durdurur.
Cer Makinesinde Regüle Tertibatı:
Vatkada mevcut düzgünsüzlükler, hemen hiç değişmeden, tarak şeridinde devam eder. Sadece burada bu düzgünsüzlükler, tarak çekimi dolayısıyla daha büyük bir uzunluğa yayılmışlardır. Cerin çekme ve paralelleştirme yanında, bir özel vazifesi daha vardır. Bu da; tarak şeridinin düzgünsüzlüklerini uzun ve kısa periyotlu mesafelerde mümkün mertebe gidermektir. Cerde, şerit kalınlık düzgünsüzlüğü kısmen dublaj vasıtasıyla telafi edilir. Fakat şeridin bu kısımlarının üst üste gelmesi tesadüfi olduğundan, bu şekilde telafisi tesadüf eseridir. Kalının kalın, incenin ince kısımla üst üste gelmesi halinde, düzgünsüzlüğüm giderilmesi imkansızdır.
Regüleli cerin vazifesi; kalın ve ince kısımların birbirlerini telafi ve takviye etmelerini tesadüfe bırakmayıp, dublajın yapıldığı şeritler yoklanarak tespit edilen farklılıklara göre mümkün mertebe mütenasip bir şerit elde etmek üzere çekmektir. Yani ayarlı cer, şeridin kendisi tarafından derecesi tespit edilen, değişken bir çekim ile çalışmalıdır. Aynı zamanda cer çıkış kısmı şeridin numarasının ayarlanmasını temin etmelidir. Bu sayede, devamlı şekilde şeridi numaralara göre ayırma işleminden kurtulmuş olunur. Ayar, 1. veya 2. pasajda yapılabilir. Çekim değiştirimi çoğu zaman da asıl çekim sahasında yerine getirilir. Bu arada ya besleme silindirinin (ve dolayısıyla girişin ve kovanın) hızı değiştirilir, ya da çıkış hızı konstant tutulur ve 2. silindirin hızı (bütün giriş ile birlikte) ayarlanır.
Şeritlerin yoklanması umumiyetle cere girmeden yapılır. Bu yoklama ile ayarlama arasında gerçek zaman, şeridin yoklama yerinden çekim kısmına gelinceye kadar geçecek zamana eşit olmalıdır. Ayarlama aşırı derecede hassas bir şekilde çalışabilmelidir. Ayarlı cerin bir vazifesi daha vardır. Gelen bir şerit koptuğunda, yani mesela 8 yerine 7 şerit geldiğinde, ayarlama sistemi çekimi şeridin çıkış numarası değişmeyecek şekilde ayarlamaya muktedir olmalıdır. Bir şeridin eksikliği, bir ışık sinyali ile işçiye bildirilir ve işçi makineyi durdurmadan şeridi yine yerine bağlar, çekimi yine normale çevirir.
Rieter firmasının ürettiği RSB-D cerlerinde; pratikte, yaygın olarak kullanılan açık kontrol devresi regüle prensibi olarak kullanılır. Düşük besleme hızı ile şerit kütlesinin ölçülmesi ve doğrudan şerit düzgünsüzlüğünün ölçülmesi, yüksek ölçüm hassasiyeti ve en iyi şerit düzgünsüzlüğü için çok iyi regüle değerleri ile sonuçlanır. En kısa ve sabit mesafelerde ölçüm taraması yapıldığından, kütle varyasyonlarına ait en hassas değerler elde edilir. Bu nedenle bu sinyaller, besleme hızından bağımsızdır. Çevre şartları ve lifle ilgili istenmeyen değerler ölçüm sistemini etkilemez. Düzeltme değeri dinamik bir servo tahrik üzerinden besleme sistemine aktarılır. Bu regüle kavramı ile düzeltme süreleri milisaniyeler ve düzeltme uzunluğu birkaç santimetre içinde gerçekleşir. Regülasyon gücü, sabit hızla dönen ana motora bir planet dişli sistemi ile bağlı değişken hızlı servo tahrik sistemi üzerinden sağlanır. Bu yüzdendir ki, 1000 m/dak kadar olan çıkış hızlarında bile düzeltme daima yeterlidir. Tüm olası şerit düzgünsüzlükleri için emniyet rezervi vardır. Bu aynı zamanda penye şeridindeki eklemelerin de düzeltilmesini sağlamaktadır. Ayrıca RSB-D cerlerinde; Rieter Kalite İzleyicisi (Rieter Quality Monitor RQM) hatalı şerit üretimini güvenilir bir şekilde önler. Bu sistem, regüle ünitesinden bağımsız olup şerit inceliğini sürekli bir şekilde kontrol eder ve sınırlar aşıldığında makineyi durdurur. RQM’de şu kalite verilerinin kontrolü yapılır: %A limitleri, %CV limitleri ve Spektrogram.
Cerlerde Teorik İstihsal:
Numara metrik ile hesaplama:
Cerlerde İşlem Hataları:
Çeşitli aşamalardaki bazı hatalar ve sebepleri şunlardır:
Hata: Çekim tertibatından çıkan tülbent kesintili veya yer yer kalın
Sebep: Ekartman yanlış ayarlanmıştır. Ara çekimler yanlış seçilmiştir. Alt silindirler aşınmıştır. Baskılar azdır.
Hata: Üst ve alt silindirler materyali sarmaktadır.
Sebep: Üst silindir kaplamaları yağlıdır ve zedelenmiştir. Alt silindirler zedelenmiştir. Daire rutubeti çok düşüktür.
Hata: Şerit hunileri tıkanmaktadır.
Sebep: Huni numarası şerit numarasına uygun seçilmemiştir. Hunilerin iç kısımları yağlı veya pürüzlüdür.
Hata: Çıkan şerit numaralarında dalgalanmalar görülmektedir.
Sebep: Üst silindir yatakları yağsızdır. Üst silindir baskıları azdır. Tarak şeritlerinde numara dalgalanması vardır. Tarak kovalarında karışma olmaktadır.
Hata: Cer kovalarında şeritlerin uzunlukları farklı çıkmaktadır.
Sebep: Sayacın ayarı yanlış veya işleyişi doğru değildir. Kova değiştirmeler vakitsiz yapılmaktadır.
Hata: Çıkan şeritlarda yer yer çekilmemiş sert noktalar vardır
Sebep: Kopan şeritlar; yağlı, kirli veya ıslak elle bağlanmıştır.
PENYE
İplikçiler açısından pamuk bölgelerinin doğru seçimi büyük önem taşır. Çünkü uzun elyaf ve yüksek temizlik derecesi pamuk fiyatlarını küçümsenmeyecek derecede etkilemektedir. Yüksek özelliklere sahip, ince iplik eğirebilmek için pamuğun elyaf boyunun uzun ve liflerin ince olması gerekmektedir. Yüksek iplik kalitelerinin arzulandığı durumlarda, temiz ve uzun elyaflı pamuğa ihtiyaç duyulacağı unutulmamalıdır. Normal karde işlemi ile iplik eğirmede, yüksek kalite özelliklerine bir ölçüye kadar ulaşılabilir. Bu sınırdan sonra sisteme penye işleminin ilave edilmesi kaçınılmaz olur.
Penye Sisteminin Görevleri:
1. Penyeleme işlemi sırasında; çekirdek, sap ve yaprak kırıntıları gibi çepel parçacıkları ve nepslerin uzaklaştırılmalarıyla iplik kalitesinin yükselmesi,
2. Kısa liflerin penye telefi olarak ayrılması, yoğun bir paralelleştirme ve çekim sonucu iplik eğirmede etkili olacak stapel uzunluğunun iyileştirilmesi.
Penye ipliğini diğerlerinden (karde ve OE iplikleri) ayıran kaliteye yönelik değerler; yüksek iplik mukavemeti, iplik düzgünlüğü, parlaklığı ve temizliğidir. Penye makinesinden çıkan şeride taranmış şerit, ayrılan telefe de penye telefi denir. Hammadde ve kullanım yerine bağlı olarak penye makinesinde %10-25 arasında bir telef miktarıyla çalışılır.
Kural olarak; 40Ne ve daha ince pamuk ipliği imalatlarında penye sistemi devreye sokulur. Fakat piyasada özellikle 30Ne penye triko ipliği yoğun bir şekilde kullanılmaktadır. Buradaki 40Ne inceliğini, karde iplik imalatını özellikle mukavemet yönüyle zorlayan bir sınır olarak kabul etmek lazımdır.
Genel olarak penye sistemi aşağıdaki basamaklardan oluşmaktadır:
• Şerit birleştirici (dublör, vatka makinesi),
• Katlı (vatkalı) cer,
• Penye (tarama) makinelerinden oluşur.
Şerit Birleştirici (Dublör, Vatka Makinesi):
Dublör, şerit birleştirici veya diğer adıyla vatka makinesi penye iplikleri için ilk hazırlama makinesidir.
Dublörde, tarak makinesinden gelen şeritler 230-260 mm eninde vatka formuna getirilir. Makine üzerinde değişik sayıda şeridin bir araya getirilmesiyle vatka oluşturulur. Beslenen şerit sayısı değişiklik gösterebilir. Genelde 16, 20 veya 24 tarak şeridi tek sargı haline getirilir.
Dublör, çekimli veya çekimsiz olabilir. Çekimlilerde şerit 1,5-3 kat çekime tabi tutulur. Diğerlerinde ise sadece germe vardır. Çekime tabi tutulan elyaf şeridinin fazla kalın olması nedeniyle çekimin kontrol edilmesinin zorluğu çekim hatalarına neden olur.
Dublörden sonra elde edilen vatka, katlı cere gider.
Katlı (Vatkalı) Cer:
Penye iplik üretiminde, penye dairesinin dublörden (şerit birleştirici) sonra ikinci hazırlık makinesidir.
Katlı cer veya diğer adıyla vatkalı cer, dublörden gelen yumağa 4-8 kat çekim vererek penye makinesine hazırlar. Bu makinede genellikle dublaj 6-10’dur.
Penye makinelerinde arkadan kancalı lifler kemlinge ayrılır. Katlı cerde ise, arkadan kancalı liflerin çengelleri açılır ve daha iyi bir form kazandırılır. Bu nedenle katlı cer gereklidir.
Taraklardan çıkan şeridin tarama makinesine elyaf kancası önde olma üzere verilmesini temin için çekim şarttır. Çengelli lifler her makineye girişinde yönünü değiştirirler. Bu yüzden çekim sayısı mümkün olduğunca çift sayılı tutulur. Son yıllarda penye hazırlık makinelerinden şerit birleştirici ile katlı cer makineleri birleştirilerek dublajlı cer makineleri geliştirilmiştir. Bu şekilde penye hazırlık hattı kısaltılmış olmaktadır.
Penye Makinesi:
Penye hazırlıktan gelen elyaf vatkası penye makinesine gelir. Penye makinesinin elemanlarında işlendikten sonra tekrar şerit haline gelerek fitile iletilir. Bir penye makinesinde hareketli makine elemanları olarak; tülbent besleme tertibatı, alt çene ile üst çeneden oluşan ve genellikle doğrudan üst çene ile hareket eden sabit taraktan ibaret çene tertibatı (yuvarlak tarağın taradığı elyaf sakalı, çene ile kıstırılır), yuvarlak tarak (elyaf sakalını taramaya yarayan, üzerine değişen sıklıklarda iğnelerin dizildiği metal çubukların oluşturduğu silindir), koparma tertibatı (iki silindir çiftinden oluşur ve arka silindir, çeneden dışarı sarkan elyaf sakalını kopartır), çekme tertibatı (tülbendi bir arada tutarak çeker),çekim sistemi ve taranmış şeridin istiflendiği kova tertibatı sayılabilir.
Penye Makinesinin Görevleri:
• Pamuk içerisindeki bütün yabancı maddeleri ve nepsleri uzaklaştırmak,
• Tarama ile kısa elyafları uzaklaştırarak, elyafın stapel boyunun ve elyaf uzunluğunun üniformitesini arttırmak,
• Elyafın paralelliğini arttırmak.
Bu 3 ana nokta, elde edilecek ipliğin düzgünlüğünü ve mukavemetini arttırır. Daha ince ipliklerin eğrilmesi mümkün olur. Fitil ve eğirme esnasında uçuntu miktarı azalır, yeknesak bir büküm mümkün olur.
Penye makinesinden sonra şerit halinde çıkan pamuğun, tekrar çekime tabi tutulmasının nedeni; penye makinesinde tarama esnasında olabilecek düzgünsüzlüğü gidermektir.
Penye Makinesinin Çalışma Prensibi:
Penye makinesi kesikli bir şekilde çalışmaktadır. Tarak hareketi olarak adlandırılan her vuruş sonrasında, taranmak üzere yeni bir tülbent parçası beslenmekte olan vatkadan çekilir. Çenelerden dışarı sarkan elyaf sakalının taranması sırasında; koparma silindir tertibatı, yuvarlak tarak sahasının dışında olmalıdır. Ancak bu şekilde yuvarlak tarak üzerindeki teller tarama işlemini gerçekleştirebilir. Buna mukabil, koparma işlemi sırasında koparma silindirleri mümkün olduğu kadar çeneye yaklaşmalıdır. Burada ya çene koparma silindirlerine doğru veya aksine koparma silindirleri çeneye doğru yaklaşır. İşte bundan dolayı çene tertibatı hareketli olan makineler veya koparma tertibatı hareketli olan makineler ayrımı yapılır.
Tarak Hareketinin Safhaları:
Çene tertibatı hareketli olan bir makinede, tarak hareketi aşağıdaki safhalardan oluşmaktadır:
Çeneler arka tarafta ölü bir noktada bulunmaktadır. Üst çene, elyaf sakalını yuvarlak tarak sahasına, aşağı doğru itmektedir. Yuvarlak tarak üzerindeki son sıra iğneli segmentin elyaf sakalını taramasından sonra, arka koparma silindiri yuvarlak tarak istikametinde, geriye hareket eder (a). Bundan sonra bir önceki tarak hareketinde çekilerek, taranmış elyaf sakalına eklenmek üzere koparma silindirlerinin aksi yönde hareketi başlar. Alt çenenin öne doğru harekete geçmesiyle, üst çene yukarı doğru kalkar. Böylece yeni taranmış elyaf sakalı koparma silindirlerinin hareket sahasına girer (b). Bu sırada sabit ise yeni beslenmiş fakat henüz taranmamış elyaf sakalını kendi konumuna göre sol tarafta tutar. Taranmış elyaf sakalını kapan koparma silindirleri, tekrar ön tarafa (sağa) doğru hareket ederek beraberindeki elyaf sakalını bir öncekine ekler ©.
Öne Hareket Sırasında Besleme:
Alt çenenin öne doğru harekete geçmesiyle, üst çene yukarı doğru kalkar. Böylece yeni taranmış elyaf sakalı, koparma silindirlerinin yakalama alanına girince bunları kapan koparma silindirleri, öne doğru hareket eder. Taranmış elyaf sakalının arka silindir çifti tarafından tutularak öne hareketi sırasında kopartılarak, beraberinde taşınması başlarken; sabit tarak, tülbendin içine dalarak koparma silindirlerine doğru en yakın konuma doğru hareket ederek, daha yeni beslenmiş fakat henüz taranmamış olan elyaf sakalını diğer tarafta (solda) tutar. Yani taranmış elyaf sakalının kopartılması ve taranmamış elyaf sakalının beslenmesi, koparma silindirlerinin öne hareketi sırasında gerçekleşir. İşte bu sisteme göre çalışan penye makinelerine; "öne hareket sırasında beslemeli" penye makinesi denir.
Çenelerin ve sabit tarağın tekrar geriye hareketiyle beraber başlangıç pozisyonuna dönülür. Az önce beslenmiş, fakat taranmamış olan ve çenelerden sarkan elyaf sakalı; aşağıya, yani yuvarlak tarağa doğru bastırılır. Taranmı#
